公司介绍：

该公司是全球著名的接口产品供应商，电气连接、电子接口技术和自动化领域的世界市场领袖，集团目前在全球近四十个国家拥有子公司，五十多个国家设有代表处。拥有以 INTERBUS 为主的总线技术、ETHERNET & PROFINET网络技术、工业无线技术、光纤连接技术、安全技术、浪涌吸收技术和全面的电气连接技术等多方面的技术优势和实力。本期项目范围是该公司手工线车间。

项目背景：

公司作为全球产量最大的端子生产基地，拥有集团公司销量第一的产品，持续为中国公司和集团的销售提供快速的服务、稳定的产品。但随着市场和客户的变化，公司需要更加的快速发展，更加高效、经济、柔性地组织生产。项目车间拥有传统手工线有35条，承担着1千多种类的产品的生产任务，随着生产的快速发展，公司希望加快自己的步伐，真正彻底的改变现有的生产模式状况。同时期望借助外部咨询机构专业性通过精益方法和技术导入及对人才的培养，打造公司的新型精益标杆车间，为未来实现智能工厂奠定坚实的精益基础。

实施过程：

阶段1：成功要素构建

项目属于系统性的精益转型项目，启动后在乾洎辅导下公司围绕V(目标)、C(承诺)、R(资源)、S(技能)、P(计划)构建项目成功要素，组建项目团队，评估团队精益技能并结合项目内容制定提升计划，培训TFM全面流动管理知识，调研现状，制定目标，规划项目管理作战室，为项目成功创造前提条件。

阶段2：成功模式构建

项目采用3K全面管理模式推进，分为支持改善组、产线设计组、物流改善组、日常改善组。项目目标是手工线车间整体效率提升15%，针对车间现状产线的共性问题—批量式假流动以及作业员离岗取料，在成功模式构建阶段，通过PQ分析选定生产工时占比较高的产线作为试点，探索手工线线车间的产线改善模式和流程，产线设计组负责未来订单量会持续增长的产品产线改善，通过导入低成本的自动化工装设备大幅度提升效率，日常改善组在不投入过多资源的前提下，通过消除浪费以及简易工装，快速实现小幅度(20%)的效率提升，并负责新产线的整备、5S目视化等日常改善，物流组负责物料供应和回收流程的优化以减少产线人员的离线时间。通过三个月的改善，公司总结出适合手工线现状的改善套路和推进模式。

阶段3：模式复制推广

手工线车间现状共有35条产线，构建成功模式后，在复制推广阶段，公司整合内部生产、计划、设备、物流等部门人员，组建跨职能团队，采用改善周推进模式，以快速复制改善成果，通过两个月的时间，重新设计18条产线，车间整体效率提升15.3%。将车间原有的批量式作业方式改为流动式作业后，由于工位重新设计，产线变为专线生产，为了应对多品种的生产需求以及减少换线损失，项目团队通过快速生产准备改善周，增加了产线的生产适用率，将平均换线时间从17min减为5min。重新设计后的产线大大减少了车间占地面积，通过调整车间整体布局，占地面积减少20%。

基于乾洎咨询的核心方法论TFM模型乾洎咨询与该公司二期项目内容将聚焦在一期手工线车间的产线设计深化、内部物流改善，以及其它手工线车间的效率提升。

项目成果：

车间整体效率提升15%;

车间占地面积节约20%;

生产准备时间减少70%;

建立1套精益现场评估体系;

建立车间Moonshine月光工作区;

认证准时化生产线设计人员8名;