公司介绍：

该公司是广东省某上市企业的全资子公司，成立于2011年，是一家集产品设计、模具设计制造、汽车零部件精密压铸、精密机械加工于一体的外向型企业。主要为上汽通用，北美通用，捷豹路虎等国内外汽车厂商动力总成进行零件生产及加工等配套服务。主要产品包括油底壳，罩盖，支架等产品。

项目背景： 

为了提升自身竞争力，应对竞争对手的追击和各个客户日趋提高的要求，同时需要满足汽车主机厂对供应商品质系统的要求，公司需要从质量，效率，成本进行进一步的提升。作为一家2013年才正式投产的企业，高速发展与内部人才发展缓慢的矛盾日益突出。这就需要调整传统的生产制造模式和人才培养思维，运用精益的理念不断提升企业的竞争力。为此，2016年2月启动二期精益改善项目，重点是通过建立机加工——清洗——组装一个流的生产模式，提高有效产出，降低成本并通过品质内置有效改善品质表现。

实施过程：

1、 建立团队并确定相应的项目管理机制

2、 充分了解现状，设计多种方案并逐步优化

3、 3P布局设计模拟

4、 建立标杆产线，实现制造模式的改变——由集群生产à按工艺顺序单件流生产

5、 围绕标杆产线建立精益班组管理

6、 实施过程培养人员，并自行进行产线制造模式和管理模式的横向展开

实施成果：

  绩效变化：

  1、综合废品率总体下降30%以上

  2、客诉（PPM）降低100%

  3、切换时间降低50%以上

  4、直通率提升10%以上

  5、稼动率整体提升15%以上

  6、产线布局优化，效率提升46%

  7、标杆产线在制品下降74%

  人员变化：

  1. 精益项目团队60人

  2. 精益内训师22名

  3. 精益改善提案192人次

  4. 精益专题课程9门

  5. 28名管理人员接受精益领导力培训

  流程/经验总结：

  1. 精益内训师制度、精益知识树

  2. A3报告的广泛运用

  3. 自主保养、快速切换控制流程

  4. 精益项目异常快速反应机制

  5. 精益班组手册、新产线布局手册

  6. 精益改善提案活动（QC活动）